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如何选择梯形丝杆及尺寸参数

更新时间:19/04/24 16:32:04   来源:大地网投官网 


问题一:梯形丝杆的使用

 旋风铣削丝杠加工中螺纹与滚花一次完成工艺效率高,成本低,加工精度要求不太高的产品,其结构设计思路、方案有较好的推广应用价值。
  旋风铣削法是一种高效率的螺纹加工方法,适用于批量较大的螺纹粗加工,其工艺是用硬质合金刀对螺纹进行高速铣削,它具有刀具冷却好、生产效率高的优点。精度要求不高的螺纹,可用此法一次完成切削加工。旋风铣削刀的回转轴线与工件轴线为空间位置关系,交叉角度为β角(等于螺旋升角)。其加工过程包括工件的旋转运动,工件的螺旋轴向进给运动(或刀具进给),铣刀盘上刀刃的旋转运动。

1 零件加工要求

  零件为活动扳手调节开口宽度的螺轮,材料为20号圆钢,牙侧有一定粗糙度要求,切断处螺牙部需要倒角,中间销孔与外圆柱面必须有较好的同轴度,否则调整时不会灵活自如,甚至卡死,为便于大拇指握持拨动,其表面要有平行于轴心线的直纹滚花。

2 加工工艺的分析与比较

  大地彩娱乐app加工原来采用车削加工,工艺路线为:冷拔、滚花、车螺纹、校正、钻孔、切断、倒角,不仅效率低、成本高,且由于小圆钢刚度低,车削、滚花时易变形,小号螺轮不能生产,为此我们设计了旋风铣削丝杠设备,不仅将转速由经验认定的1000r/min左右提升至2000r/min以上而且将铣丝滚花一次完成。 其工艺路线变为:冷拔、滚花、铣丝校正、钻孔、切断、倒角。虽然旋风铣削使小径工件有较大变形(大径件变形较小),但校正也容易。改进后的工艺具有如下特点:
  表面粗糙度值减小:
  由切削力引起的振动减少:
  小径工件螺距累积误差有一定增加。

3 结构设计

  设备由车床改装,工件转动,刀盘及滚花刀架移动。去掉车床刀架部分,在溜板上配装铣削头及自制跟刀架,将滚花刀装于跟刀架上,跟刀架置于铣刀盘前面。工件左端用卡盘夹紧,右端去掉尾座,安装一带较长空心管的支架,这样一次可以装夹较长原料(相当于一次铣削长度的两倍以上),将铣削部分截断后加工,可以减少端料浪费。
  专门设计时,由光杆带动丝杠在螺母中转动,丝杆左端装弹簧夹头,工件向左转动进给,光杆、丝杆皆用空心管加工而成(减少端料浪费)。因为中间悬空较长,可以考虑用辅助支架托起。
  滚花刀的装夹装置。两种设计的滚花刀装置方式相同,只是支承架与机床的连接部分有所区别。在支承架上加工一孔,在加工部位对面横向过孔中心线铣槽与通孔:槽宽与滚花刀柄等宽,深与刀柄等高,靠近槽接孔处下边齐槽根部垂直铣一窄细槽,便于滚花挤出的细微铁屑流出,防止滚花轮滞塞、卡紧。滚花刀用快换盖板压住,由带梅花手柄的螺杆将滚花刀柄顶紧。圆钢经过导向套后被滚花,紧接着被高速铣削,实现两道工序一次完成。导向套用工具钢调质加工而成,其上铣一开口,长与支架端面平。导向套定位销孔、装配螺钉与支架配作,要确保开口正对槽中心线。

4 注意事项

  材料必须是正规牌号的圆钢,否则工件表面易形成鳞刺等,铣刀易破损崩裂,滚花刀耗损迅速:
  加工、装配时必须使滚花刀在槽内移动较轻松,又不致间隙太大,如果间隙过大,工作时滚刀轮倾斜,滚出的花纹不匀,本身也易损坏:
  压板尽量将滚花刀全部封闭,以防切屑、杂物等溅入:
  工作时切勿润滑冷却滚花刀,以防与之接近的硬质合金刀片受损:
  先开动车床,让工件转动,再拧紧螺杆,防止静摩擦力过大,工件打滑:
  选用制造优良的滚花刀减少换刀次数:
  定期拆开快换盖板,清理刀槽。

问题二:如何选择好大地彩娱乐app?

1---关于连结:电机和丝杠连接是简单的,采用金属膜片联轴器比较理想,建议不要键,直接夹紧,方便。
2---关于速度:直线速度由电机转速和丝杠导程决定,假设丝杠导程为5mm,则电机转速最大调至60×60/5=720rpm。
3---关于传动:推荐用滚珠丝杠,有效行程1000,则全长可能至1100,推荐公称直径20~25.
4---关于导向及支撑:固定--自由形式需要良好的导向,推荐滚珠滑轨,规格20~25,安装良好15即可,两边安装,4滑块或视情况2滑块。若优先考虑成本,单轴心滑轨可推荐,16规格即可。再次,直线轴加直线轴承亦可列入视野。

问题三:如何计算大地彩娱乐app的尺寸参数?

答案如下:
    牙型角α=30°
  螺距P 由螺纹标准确定
  牙顶间隙ac P=1.5~5 ac=0.25;P=6~12 ac=0.5;P=14~44 ac=1
  外螺纹
  大径d 公称直径
  中径d2=d-0.5P
  小径d1=d-2h3
  牙高h3=0.5P+ac
  内螺纹
  大径D4=d+2ac
  中径D2=d2
  小径D1=d-P
  牙高H4=h3
  牙顶宽f=0.366P
  牙槽底宽w=0.366P-0.563ac
  螺纹升角ψ tgψ=P/πd2
                             

 

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